东南网3月5日报道(福建日报记者 陈欢欢 通讯员 高坤颖 刘其燚)
春节假期刚过，罗源湾畔，福建罗源闽光钢铁有限责任公司内已热火朝天：轧钢车间里热浪滚滚，高炉前铁水奔流，火红钢坯在轧机上“奔腾”，智能化双高速线材生产线全力运转……企业以接近100%的复工率冲刺“开门红”。
去年9月，罗源闽光110吨转炉炼钢二期工程项目2^#钢包精炼炉及3^#七机七流连铸机热试成功，标志着历经7年推进的公司产能置换项目全面完成。“淘汰落后生产工艺装备，不仅是‘小炉’换‘大炉’，更是装备的全面升级改造。”罗源闽光副总经理范川泽说，目前，企业具备年产铁233万吨、产钢265万吨的生产能力，并迈入大型化、智能化、绿色化发展新阶段。
近年来，罗源闽光苦练内功，在经济效益提升、技术装备升级、绿色低碳转型等方面交出亮眼成绩单。
“每一炉铁水都要实时监测成分，接近临界值时，需要启动调整预案。”3月2日9时，罗源闽光铁前事业部高炉作业区副主任曾文军领着班组人员在各个作业平台间忙碌，确认屏幕上的参数变化，检查并记录运行情况。曾文军认为，正是这种“斤斤计较”的日常，才换来实实在在的效益：过去一年，通过优化炉料结构、推进低硅冶炼，团队年降本超3400万元。
在此过程中，罗源闽光还以品种优化为抓手，加快推进新品研发与市场开拓，在现有建筑材料产品基础上，延伸制品材生产工艺链条，投入生产当下市场需求量较大的制造业用钢。
“为抵御风险，我们采取小批量、多批次试生产。只有质量稳定、成材率提升，才能控制成本。”罗源闽光副总经理王龙飞说，转型过程中存在“阵痛”，但随着产能的释放，效益渐渐显现。
除此之外，企业利用数智赋能生产，深度融合数据可视化技术，构建覆盖生产全链条的数字化管理体系，实现对全流程运营信息的高效整合、实时呈现，助力管理人员精准掌握生产运行态势。
步入罗源闽光智控中心，占据整面墙的集成化终端显示器映入眼帘。产量、原燃料库存、能源指标等生产运行数据在屏幕上动态更新。“于去年12月投用的智控中心，以数字化技术推动公司生产运营从‘事后复盘’向‘事中掌控’乃至‘事前预警’转变。”王龙飞说。
在生产线现场，智能化改造成果随处可见：炉前全自动快速分析、机器人自动测温取样、产品全自动拉伸试验……这些曾经只存在于想象中的场景，如今已成为日常生产的标配。
“降本不能降生态。”近年来，企业累计环保投入超25亿元，全面铺开超低排放治理。
2025年4月，钢渣一次处理项目热负荷试车成功，引进的钢渣有压热闷处理工艺，让“脏乱差”的渣处理场变得清洁有序。火红钢渣经过倾翻、辊压、热闷等工序实现初步处理，流程紧凑、粉尘难觅。曾经令人头疼的固废就此“华丽转身”：水渣成为水泥厂原料，钢渣部分回炉、部分铺路，除尘灰密闭回收返烧结……一条“固废梯次利用、资源循环提升”的循环经济链条已然形成。
工业用水同样实现“体内循环”，污水经处理后全部用于冷却、绿化，实现“零外排”。罗源闽光入选行业“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育名单和福州市“无废企业”，绿色产品认证达四星等级。
产业升级，驱动县域发展动能提级。罗源县连续三年绿色冶金产业链产值突破500亿元，被省政府确定为不锈钢产业链发展重点县。“下一步，将持续实施创新驱动，全力支持龙头企业通过技术改造和产品研发迈向价值链中高端。同时，围绕‘打造千亿级产业集群’目标，实施产业链靶向招商，壮大集群‘延链’。”罗源县工信局局长雷立斌说。