中新网福建新闻11月14日电 近日，由福建安装福州分公司承建的四川鲁丽项目迎来重大建设进展——年产25万立方超薄密度生产线连续压机的钢带安装顺利对接，标志着生产线的工艺设备全部施工完成，正式迈入设备调试与试生产准备阶段，为后续实现纤维板出板目标奠定坚实基础。
科学统筹，高效推进
连续压机作为人造板生产线的“心脏”，其安装质量直接关系到产品质量、生产效率和运行稳定性。为确保安装工作顺利推进，项目团队提前谋划、科学组织，制定详尽的安装方案和进度计划，实行“挂图作战、倒排工期”，确保每道工序责任到人、落实到位。同时，项目始终严格执行质量和安全双控管理，在关键工序上实现质量检验点100%全覆盖，并形成全流程可追溯的文件记录，体现项目在整体推进过程中的科学性和严谨性。
迎难而上，破解难题
压机设备体量大、结构复杂，其进出料滚筒中心距离近30米，底梁中心跨度约4米，最大单件吊装重量达35吨，需装配零部件约万件，且安装精度要求高、吊装难度大。面对挑战，项目团队充分发挥技术优势，利用BIM技术建模分析安装顺序，通过CAD精准放样确定最优吊装方案，并创新采用倒装与正装相结合的施工方法提升施工效率与安全性。凭借严谨的施工组织和精细的过程管控，项目团队赢得了业主及迪芬巴赫专家的高度认可。
精益求精，冲刺出板
为保障项目顺利投产，钢带安装作为最关键的环节，面临着极高要求——该钢带厚度仅3毫米、总重约10吨，不仅材质脆弱易损，且损伤后难以修复，对安装工艺精度提出严苛标准。对此，项目部在严守安全底线的前提下，采用“压机出口滚筒牵引+尾段回拉”协同作业方式，精准控制钢带以匀速、平稳状态依次穿过进出口滚筒及铺设于上下压板之间的约5000根滚针，经过两天高效作业，最终在回程托辊位置实现毫米级精准对接，成功攻克这一核心安装难题。
连续压机安装完成，标志着四川鲁丽项目正式迈入生产准备阶段。下阶段，项目团队将严格践行“即运行即投产、即投产即达标”要求，系统开展试运行前设备调试与质量排查，逐项消除质量隐患与工序疏漏，全力冲刺首板下线目标。(完)